Будь умным!


У вас вопросы?
У нас ответы:) SamZan.ru

Тема 4 Якість поверхонь деталей машин та її технологічне забезпечення Параметри що характеризують як

Работа добавлена на сайт samzan.ru: 2015-07-10


Тема 4

Якість поверхонь деталей машин та її технологічне забезпечення

Параметри, що характеризують якість поверхні

Один із основних показників якості машин – надійність значною мірою залежить від експлуатаційних властивостей їх деталей і з’єднань, які визначаються технологією виготовлення.

Надійність деталі багато в чому залежить від стану поверхневих шарів, оскільки руйнування починається якраз із зовнішніх поверхонь. Вимоги до їх якості безперервно підвищуються в міру інтенсифікації режимів роботи деталей.

Якість поверхні – це комплексний показник, що характеризується фізико-механічними і геометричними параметрами поверхневого шару.

4.1 Фізико-механічні параметри

До фізико-механічних параметрів відносять: твердість; деформаційне зміцнення (наклеп); залишкові напруження.

 Твердість – це здатність поверхні чинити опір проникненню більш твердого тіла. Розрізняють твердість вихідного матеріалу (серцевини) і поверхневого шару. З точки зору експлуатації деталей більший інтерес викликає твердість поверхневого шару, яка звичайно вище твердості серцевини.

Зміцнення поверхневого шару відбувається на фінішних операціях та операціях що їм передують.

В лабораторних умовах глибину та інтенсивність зміцнення поверхневого шару визначають методом удавлювання алмазної піраміди на приладі ПМТ-3. У виробничих умовах твердість матеріалу вимірюють за Брінелем, Роквелом, Вікерсом і іншими способами. У Роквела застосовують твердоміри Супер-Роквела.

Наклеп характеризується такими показниками:

  •  товщиною наклепаного шару , це глибина шару здеформованого в результаті силового взаємодіяння інструмента з оброблюваною поверхнею;
  •  інтенсивність наклепу, визначається відношенням мікротвердості Нn  досліджуваної поверхні до мікротвердості матеріалу, розташованого під наклепаним шаром : Н с:

.

   Залишкові напруження характеризують: величина, характер розподілення і знак внутрішніх напружень. Внутрішні напруження – це проява внутрішніх сил в поверхневих шарах металу після скінчення силового чи теплового діяння. Вони можуть бути розтягуючими і стискуючими.

Глибина і інтенсивність наклепаного шару, а також внутрішні напруження за нашого часу на кресленнях не вказуються головним чином через відсутність надійних методів контролю цих параметрів у виробничих умовах. Шорсткість і твердість завжди вказуються на робочих кресленнях.

Крім переліченого, фізико-механічні властивості поверхневого шару характеризуються певною орієнтацією їх деформованих зерен, зміною їх форми і розмірів, цілісністю матеріалу поверхневого шару, наявністю в ньому макро- і мікротріщін, структурними перетвореннями тощо.

Розрахувати інтенсивність наклепу можна за допомогою як емпіричних, так і теоретичних залежностей.

Для розрахунку зазначених параметрів у випадку обробки загартованих сталей різноманітної твердості різцями з мінералокераміки ВОК-60 і композита 01 можуть бути використані такі залежності:

Сталь 45 загартована

точіння мінералокерамікою ВОК-60

Кn = 1,62 t0,029S0,014V-0,044r0,032                        (4.1)

hn = 140 t0,16 S0,14 V-0,091 r0,22                                        (4.2)

точіння композитом 01

Кn = 1,52 t0,027 S,018 V-0,041, r028                        (4.3)

hn = 154 t0,147 S0,015 V-0,11 r0,26                                         (4.4)

Сталь 65Г загартована

точіння мінералокерамікою ВОК-60

Кn = 1,56 t0,026 S,0,017 V-0,038, r0,029                        (4.5)

hn = 57 t0,028 S0,04 V-0,044 r0,11                                                (4.6)

точіння композитом 01

Кn = 1,75 t0,029 S,0,016 V-0,04, r0,031                        (4.7)

hn = 62 t0,031 S0,037 V-0,048 r0,121                                            (4.8)

Задачі до п.4.1

(визначення фізико-механічних параметрів)

Задача 4.1

 Визначити ступінь і товщину наклепу після обробки тонким точінням для умов, наведених в таблиці 4.1.

Таблиця 4.1. Дані до задачі 4.1

№ варіанту

Матеріал заготовок

Матеріал інструмента

t, мм

S мм/об

V м/хв

r, мм

1

Сталь 45 загартована

ВОК-60

0,1

0,05

150

0,6

2

Сталь 45 загартована

ВОК-60

0,1

0,05

180

0,6

3

Сталь 45 загартована

ВОК-60

0,2

0,05

180

0,6

4

Сталь 45 загартована

ВОК-60

0,2

0,16

180

0,6

5

Сталь 45 загартована

Композит 01

0,2

0,16

200

0,6

6

Сталь 65Г загартована

Композит 01

0,3

0,16

200

0,4

7

Сталь 65Г загартована

Композит 01

0,3

0,12

200

0,4

8

Сталь 65Г загартована

Композит 01

0,3

0,12

250

0,4

9

Сталь 65Г загартована

Композит 01

0,4

0,12

250

0,4

10

Сталь 65Г загартована

ВОК-60

0,4

0,14

250

0,4

11

Сталь 45 загартована

ВОК-60

0,4

0,14

120

0,8

12

Сталь 45 загартована

ВОК-60

0,5

0,14

120

0,8

13

Сталь 45 загартована

ВОК-60

0,5

0,10

120

0,8

14

Сталь 45 загартована

ВОК-60

0,2

0,10

170

0,8

15

Сталь 45 загартована

Композит 01

0,2

0,10

170

0,8

16

Сталь 65Г загартована

Композит 01

0,2

0,08

170

1,0

17

Сталь 65Г загартована

Композит 01

0,4

0,08

220

1,0

18

Сталь 65Г загартована

Композит 01

0,4

0,13

220

1,0

19

Сталь 65Г загартована

Композит 01

0,4

0,13

190

1,0

20

Сталь 65Г загартована

ВОК-60

0,4

0,09

190

1,0

21

Сталь 45 загартована

ВОК-60

0,5

0,09

190

1,2

22

Сталь 45 загартована

ВОК-60

0,5

0,09

160

1,2

23

Сталь 45 загартована

ВОК-60

0,5

0,12

160

1,2

24

Сталь 45 загартована

ВОК-60

0,3

0,12

160

1,2

25

Сталь 45 загартована

Композит 01

0,3

0,12

160

1,2

Задача 4.2

Визначити гранично допустиму швидкість тонкого точіння загартованої сталі 45 за заданим ступенем наклепу Uн і умовами обробки, наведеними в таблиці 4.2.

Таблиця 4.2. Дані до задачі 4.2

№ варіанту

Uн %

Матеріал інструмента

t, мм

S, мм/об

r, мм

1

10

ВОК-60

0,2

0,12

0,4

2

10

ВОК-60

0,3

0,12

0,4

3

15

ВОК-60

0,3

0,12

0,4

4

15

Композит 01

0,3

0,14

0,4

5

20

Композит 01

0,4

0,14

0,4

6

20

Композит 01

0,4

0,16

0,6

7

25

Композит 01

0,5

0,16

0,6

8

25

ВОК-60

0,5

0,16

0,6

9

20

ВОК-60

0,5

0,10

0,6

10

20

ВОК-60

0,1

0,10

0,6

11

15

ВОК-60

0,1

0,10

0,6

12

15

Композит 01

0,1

0,08

0,6

13

10

Композит 01

0,2

0,08

0,8

14

10

Композит 01

0,2

0,16

0,8

15

25

Композит 01

0,4

0,16

0,8

16

25

ВОК-60

0,4

0,16

0,8

17

15

ВОК-60

0,4

0,16

0,8

18

15

ВОК-60

0,5

0,16

0,8

19

20

ВОК-60

0,5

0,12

1,0

20

20

Композит 01

0,5

0,12

1,0

21

25

Композит 01

0,3

0,12

1,0

22

25

Композит 01

0,3

0,05

1,0

23

10

Композит 01

0,2

0,05

1,0

24

10

ВОК-60

0,2

0,05

1,0

25

10

ВОК-60

0,2

0,09

1,0

 При розрахунку параметрів стану поверхневого прошарку після обробки пластичним деформуванням (накатування роликом) використовують залежність [2]:

Pн = 2 hн2 στ m2,

де Pн – зусилля накатування (Н), що забезпечує товщину наклепу hн, мм;

στ – межа плинності оброблюваного матеріалу, МПа;

m – коефіцієнт, який розраховується за формулою:

                 (4.9)

R – профільний радіус ролика, мм;

Ru – половина діаметра ролика, мм;

RД – радіус оброблюваної деталі, мм.

З рівняння за заданим зусиллям Рн визначають глибину наклепу.

При алмазному вигладжуванні оптимальне зусилля, що забезпечує максимальний ступінь наклепу, стабільність процесу і стійкість інструменту, розраховують за залежністю:

                           (4.10)

де HV – твердість оброблюваного матеріалу за Вікерсом;

    D – діаметр оброблюваної деталі, мм;, мм

    R – радіус сфери вигладжувача, мм.

Задача 4.3

Визначити зусилля обкатування роликом вала з нормалізованої сталі 45

τ = 400 МПа) для отримання необхідної товщини наклепу hн за умовами обробки, наведеними у таблиці 4.3.

Таблиця 4.3. Дані до задачі 4.3

№ варіанту

Глибина наклепу hн , мм

Профільний радіус ролика Rа, мм

Половина діаметра ролика Ru, мм

Радіус деталі RД, мм

1

0,20

10

20

30

2

0,20

10

20

40

3

0,20

10

25

40

4

0,20

15

25

40

5

0,30

15

25

40

6

0,30

15

25

50

7

0,30

15

30

50

8

0,30

20

30

50

9

0,15

20

30

50

10

0,15

20

30

60

11

0,15

20

20

60

12

0,15

18

20

60

13

0,10

18

20

60

14

0,10

18

20

45

15

0,10

18

25

45

16

0.10

16

25

45

17

0,40

16

25

45

18

0,40

16

25

35

19

0,40

16

30

35

20

0,40

12

30

35

21

0,35

12

30

35

22

0,35

12

30

55

23

0,35

12

40

55

24

0,35

10

40

55

25

0,20

10

40

55

Задача 4.4

Визначити очікувану товщину наклепу при обкатуванні латунного плунжера

τ = 330 МПа) для умов обробки, наведених у таблиці 4.4.

Таблиця 4.4. Дані до задачі 4.4

№ варіанту

Р, Н

R, мм

Ru, мм

RД,  мм

1

6000

20

30

30

2

6000

20

30

35

3

6000

20

40

35

4

6000

15

40

35

5

5000

15

40

35

6

5000

15

40

40

7

5000

15

50

40

8

5000

10

50

40

9

7000

10

50

40

10

7000

10

50

45

11

7000

10

20

45

12

7000

18

20

45

13

9000

18

20

45

14

9000

18

20

50

15

9000

18

35

50

16

9000

24

35

50

17

1000

24

35

50

18

1000

24

35

40

19

1000

24

45

40

20

1000

22

45

40

21

8000

22

45

40

22

8000

22

45

30

23

8000

22

25

30

24

8000

20

25

30

25

7000

20

25

30

Задача 4.5

Розрахувати необхідне зусилля при алмазному вигладжуванні деталі зі сталі ШХ15, термообробленої до відповідної твердості, для умов, наведених в таблиці 4.5.

Таблиця 4.5. Дані до задачі 4.5

№ варіанту

Твердість матеріалу HV

Діаметр деталі D, мм

Радіус сфери R, мм

1

900

40

0,5

2

900

40

1,0

3

900

50

1,0

4

800

50

1,0

5

800

50

1,5

6

800

60

1,5

7

700

60

1,5

8

700

60

1,5

9

700

45

1,5

10

600

45

1,5

11

600

45

1,0

12

600

55

1,0

13

650

55

1,0

14

650

55

1,5

15

650

65

1,5

16

750

65

1,5

17

750

65

1,0

18

750

70

1,0

19

850

70

1,0

20

850

70

0,5

21

850

45

0,5

22

750

45

0,5

23

750

45

0,5

24

750

55

0,5

25

800

55

0,5

4.2 Геометричні параметри

До геометричних параметрів відносять: макрогеометрію поверхні, мікрогеометрію поверхні, хвилястість.

Макрогеометрія поверхні характеризується похибками форми (овальність, конусність, бочкоподібність), які відносяться до параметрів точності обробки.

Мікрогеометрія поверхні (шорсткість) обумовлена наявністю мікро нерівностей, які є результатом взаємодії оброблюваної поверхні з різальним інструментом на фінішних операціях. Шорсткість прийнято визначати за профілем, який утворюється в перерізі цієї поверхні площиною, перпендикулярною до номінальної (зображеної на кресленні) поверхні. При цьому профіль розглядається на довжині базової лінії, яка використовується для виділення нерівностей і кількісного визначення їх параметрів.

При стандартизації шорсткості поверхні за основу прийнята система відліку, в якій у якості базової лінії служить середня лінія профілю.

Висота нерівностей профілю по десяти точках  уявляє собою суму середніх  абсолютних значень висот п’яти найбільших виступів профілю і глибин п’яти найбільших западин профілю в межах базової довжини, тобто:

                                      (4.11)

де  –  висота і-го найбільшого виступу профілю;

–  глибина і-ї найбільшої западини профілю.

Таке ж велике значення в машинобудуванні при оцінці шорсткості поверхні має і критерій .

Середнє арифметичне відхилення  профілю - є середнє арифметичне абсолютних значень відхилень профілю в межах базової довжини :

або приблизно                    (4.12)

де  – відхилення профілю, яке визначається відстанню між будь-якою точкою профілю і середньою лінією і виміряне по нормалі, проведеній до середньої лінії через цю точку;

– базова довжина;

– число вибраних точок на базовій довжині.

При проектуванні виробу, залежно від функціональних вимог, які ставляться до його робочих поверхонь, параметри шорсткості вибирають за державним стандартом.

Примітка. Значення шорсткості, що рекомендується для використання при конструюванні та технологічному проектуванні надано в кафедральному довіднику у таблицях додатку М 2.10.

Параметри шорсткості поверхні для різних умов обробки можна визначити за емпіричними залежностями.

Зокрема, при чистовій обробці середньо вуглецевих сталей точінням різцями марки Т15К6 середнє арифметичне відхилення профілю Rа можна визначити за [1]:

мкм             (4.13)

де t – глибина різання, мм;

S – подача, мм/об;

φ і φ0 – головний і допоміжний кути в плані, градусах;

V – швидкість різання, м/хв;

r – радіус при вершині різця, мм;

HB – твердість за Брінелем.

При алмазному точінні різцями з композиту 01 загартованих сталей [1]:

          (4.14)

Rапр – попередня шорсткість, мкм;

γ – передній кут різця, град.;

ркр - радіус округлення головної різальної кромки, мм.

Наведені залежності дозволяють як прогнозувати очікувану шорсткість поверхні, так і визначати елементи режимів обробки та геометричні параметри інструментів відповідно до заданих значень шорсткості.

Приклад перший до п.4.2

Визначити очікувану шорсткість поверхні при точінні середньо вуглецевої сталі твердістю 180 НВ різцем із Т15К6 з геометричними параметрами: φ = 600, φ1 = 300, r = 0,8 мм; і режимами різання: t = 1,2 мм, S = 0,12 мм/об, V = 80 м/хв.

Розв’язання

Підставляючи вихідні дані у залежність (4.13), отримаємо:

 

Задачі до п.4.2

(визначення геометричних параметрів якості поверхні)

Задача 4.6

Визначити очікувану шорсткість поверхні при точінні середньо вуглецевої сталі різцем Т15К6 для умов, наведених у таблиці 4.6.

Таблиця 4.6. Вихідні дані до задачі 4.6

№ варіанту

t, мм

S, мм/об

V, м/хв

φ0

φ10

r, мм

HB

1

0,5

0,12

100

60

25

1,5

180

2

0,5

0,12

120

60

25

1,5

210

3

0,5

0,12

120

60

35

1,5

210

4

0,5

0,08

120

60

35

1,5

210

5

0,8

0,08

120

60

35

1,5

210

6

1,5

0,08

120

50

35

2,0

210

7

1,5

0,08

150

50

35

2,0

160

8

1,5

0,08

150

50

30

2,0

160

9

1,5

0,18

150

50

30

2,0

160

10

0,5

0,18

150

50

30

2,0

160

11

1,0

0,18

150

75

30

0,5

160

12

1,0

0,18

80

75

30

0,5

140

13

1,0

0,18

80

75

25

0,5

140

14

1,0

0,10

80

75

25

0,5

140

15

1,2

0,10

80

75

25

0,5

140

16

0,8

0,10

80

45

25

1,2

140

17

0,8

0,10

140

45

25

1,2

200

18

0,8

0,10

140

45

35

1,2

200

19

0,8

0,16

140

45

35

1,2

200

20

1,5

0,16

140

45

35

1,2

200

21

1,2

0,16

140

70

35

1,8

200

22

1,2

0,16

60

70

35

1,8

190

23

1,2

0,16

60

70

30

1,8

190

24

1,2

0,14

60

70

30

1,8

190

25

0,5

0,14

60

70

30

1,8

190

Приклад другий до п.4.2

Визначити необхідну подачу при чистовому точінні середньо вуглецевої сталі різцями Т15К6 за умови забезпечення шорсткості поверхні Ra = 3 мкм. Умови обробки:

t = 1 мм, V = 100 м/хв, φ = 600, φ1 = 300, r = 1 мм, НВ = 200.\

Розв’язання

Підставляючи вихідні дані отримаємо S = 0,13 мм/об.

Задача 4.7

Визначити необхідну подачу радіус при чистовому точінні середньо вуглецевої сталі різцями Т15К6 для умов, наведених у таблиці 4.7.

Таблиця 4.7. Вихідні дані до задачі 4.7

№ варіанту

Ra, мкм

t, мм

V, м/хв

φ0

φ10

r, мм

НВ

1

1,5

1,5

180

60

35

1,0

180

2

1,5

1,5

140

60

35

1,5

180

3

1,5

1,5

140

75

30

1,5

180

4

1,5

0,5

140

75

30

1,5

180

5

2,0

0,5

140

45

30

1,5

180

6

2,0

0,5

140

60

30

1,5

210

7

2,0

0,5

120

60

30

2,0

210

8

2,0

0,5

120

50

30

2,0

210

9

2,0

1,0

120

50

25

2,0

210

10

2,0

1,0

120

60

25

2,0

210

11

3,0

1,0

120

75

25

2,0

160

12

3,0

1,0

100

75

25

1,0

160

13

3,0

1,0

100

75

25

0,5

160

14

3,0

0,8

100

75

35

0,5

160

15

3,0

0,8

100

60

35

0,5

160

16

2,5

0,8

100

45

35

0,5

140

17

2,5

0,8

160

45

35

2,0

140

18

2,5

0,8

160

45

35

1,2

140

19

2,5

1,2

160

45

30

1,2

140

20

2,5

1,2

160

60

30

1,2

140

21

1,25

1,2

160

70

30

1,2

200

22

1,25

1,2

140

70

30

0,5

200

23

1,25

1,2

140

70

30

1,8

200

24

1,25

1,4

140

70

25

1,8

200

25

1,25

1,4

140

45

25

1,8

200

Задача 4.8

Визначити необхідний радіус при вершині r різця Т15К6 при чистовому точінні середньо вуглецевої сталі твердістю 180 НВ для умов, наведених в таблиці 4.8.

Таблиця 4.8. Вихідні дані до задачі 4.8

№ варіанту

Ra, мкм

t, мм

V, м/хв

φ0

φ10

S, мм/об

1

2,0

1,5

180

60

35

0,16

2

2,0

1,5

180

60

35

0,08

3

2,0

1,5

140

60

35

0,08

4

2,0

1,5

140

60

30

0,08

5

2,0

0,5

140

60

30

0,08

6

1,5

0,5

140

50

30

0,08

7

1,5

0,5

140

50

30

0,12

8

1,5

0,5

100

50

30

0,12

9

1,5

0,5

100

50

25

0,12

10

1,5

1,0

100

50

25

0,12

11

1,25

1,0

100

75

25

0,12

12

1,25

1,0

100

75

25

0,18

13

1,25

1,0

160

75

25

0,18

14

1,25

1,0

160

75

35

0,18

15

1,25

0,8

160

75

35

0,18

16

3,0

0,8

160

45

35

0,18

17

3,0

0,8

160

45

35

0,10

18

3,0

0,8

140

45

35

0,10

19

3,0

0,8

140

45

30

0,10

20

3,0

1,2

140

45

30

0,10

21

2,5

1,2

140

70

30

0,10

22

2,5

1,2

140

70

30

0,16

23

2,5

1,2

120

70

30

0,16

24

2,5

1,2

120

70

25

0,16

25

2,5

1,4

120

70

25

0,16

Задача 4.9

Визначити очікувану шорсткість поверхні після тонкого точіння загартованої сталі 45 різцями з композиту 01 для умов, наведених у таблиці 4.9.Попередню шорсткість встановити за відповідним варіантом з таблиці 4.6.

Таблиця 4.9. Вихідні дані до задачі 4.9

№ варіанту

S, мм/об

V, м/хв

γ0

r, мм

ркр мм

1

0,06

40

0

0,4

0,06

2

0,08

40

0

0,4

0,06

3

0,08

40

0

0,5

0,06

4

0,08

60

0

0,5

0,06

5

0,08

60

5

0,5

0,06

6

0,02

60

10

0,5

0,04

7

0,02

60

10

0,5

0,04

8

0,02

60

10

0,7

0,04

9

0,02

50

10

0,7

0,04

10

0,02

50

- 5

0,7

0,04

11

0,04

50

- 5

0,7

0,08

12

0,04

50

- 5

0,4

0,08

13

0,04

50

- 5

0,2

0,08

14

0,04

70

- 5

0,2

0,08

15

0,04

70

5

0,2

0,08

16

0,06

70

5

0,2

0,02

17

0,06

70

5

0,7

0,02

18

0,06

70

5

0,1

0,02

19

0,06

80

5

0,1

0,02

20

0,06

80

- 10

0,1

0,02

21

0,08

80

- 10

0,1

0,05

22

0,08

80

- 10

0,4

0,05

23

0,08

80

- 10

0,8

0,05

24

0,08

40

- 10

0,8

0,05

25

0,08

40

0

0,8

0,05

4.3 Вплив технологічних факторів на фізико-механічні параметри

якості поверхні

Фізико-механічні властивості поверхневого шару визначаються застосовуваними методами і режимами виготовлення і обробки заготовок.

При обробці лезовим інструментом має місце взаємодія в основному силових, а також теплових факторів. Внаслідок цього поверхневий шар має, як правило, стискуючі (від’ємні) напруження.

Проте, при високих швидкостях різання залишкові напруження можуть бути розтягуючими.

При шліфуванні великий вплив чинять теплові фактори, менше – силові. Характерні для шліфування високі температури в поверхневому шарі викликають структурну неоднорідність і, внаслідок цього, поверхневі припали, мікро тріщини, кольори мінливості. В поверхневому шарі при шліфуванні виникають залишкові напруження розтягнення, тобто додатні.

При накатуванні оброблених поверхонь роликами і кульками забезпечується пластична деформація поверхневого шару, зниження шорсткості і одержання стискуючих напружень. Надмірний наклеп при накатуванні призводить до руйнування поверхневого шару.

Залишкові напруження розповсюджуються на глибину 0,05…0,15 мм.

Дія силових і теплових факторів також залежить від варірування режимами різання і умов обробки.

Зменшення залишкових напружень в поверхневому шарі може бути досягнуто зниженням інтенсивності утворення тепла:

  •  зменшенням швидкості різання;
  •  зменшенням глибини різання;
  •  застосуванням більш м’яких кругів і виходжування при шліфуванні;
  •  застосуванням рясного охолодження.

Крім залишкових напружень в поверхневому шарі оброблюваної деталі створюється наклеп. Він виникає в результаті великих перепадів температур і великих деформацій, які призводять поверхневі шари до зміцнення. Інтенсивність і глибина розповсюдження наклепу зростають із збільшенням сил і тривалості їх діяння а також з підвищенням ступеня пластичної деформації металу поверхневого шару.

Одночасно із зміцненням  через нагрівання зони різання в металі поверхневого шару протікає розміцнення, яке повертає метал в його початковий не наклепаний стан. Кінцевий стан металу поверхневого шару визначається співвідношенням швидкостей протікання процесів зміцнення і розміцнення, яке залежить від переважання дій в зоні різання силового чи теплового факторів.

Фізико-механічні властивості поверхневого шару визначаються застосовуваними методами і режимами виготовлення і обробки заготовок.

При обробці лезовим інструментом має місце взаємодія в основному силових, а також теплових факторів. Внаслідок цього поверхневий шар має, як правило, стискуючі (від’ємні) напруження.

Проте, при високих швидкостях різання залишкові напруження можуть бути розтягуючими.

При шліфуванні великий вплив чинять теплові фактори, менше – силові. Характерні для шліфування високі температури в поверхневому шарі викликають структурну неоднорідність і, внаслідок цього, поверхневі припали, мікро тріщини, кольори мінливості. В поверхневому шарі при шліфуванні виникають залишкові напруження розтягнення, тобто додатні .

При накатуванні оброблених поверхонь роликами і кульками забезпечується пластична деформація поверхневого шару, зниження шорсткості і одержання стискуючих напружень. Надмірний наклеп при накатуванні призводить до руйнування поверхневого шару.

Залишкові напруження розповсюджуються на глибину 0,05…0,15 мм.

Дія силових і теплових факторів також залежить від варірування режимами різання і умов обробки.

Зменшення залишкових напружень в поверхневому шарі може бути досягнуто зниженням інтенсивності утворення тепла:

  •  зменшенням швидкості різання;
  •  зменшенням глибини різання;
  •  застосуванням більш м’яких кругів і виходжування при шліфуванні;
  •  застосуванням рясного охолодження.

Крім залишкових напружень в поверхневому шарі оброблюваної деталі створюється наклеп. Він виникає в результаті великих перепадів температур і великих деформацій, які призводять поверхневі шари до зміцнення. Інтенсивність і глибина розповсюдження наклепу зростають із збільшенням сил і тривалості їх діяння а також з підвищенням ступеня пластичної деформації металу поверхневого шару.

Одночасно із зміцненням  через нагрівання зони різання в металі поверхневого шару протікає розміцнення, яке повертає метал в його початковий не наклепаний стан. Кінцевий стан металу поверхневого шару визначається співвідношенням швидкостей протікання процесів зміцнення і розміцнення, яке залежить від переважання дій в зоні різання силового чи теплового факторів.

Вплив технологічних факторів на величину шорсткості

На шорсткість поверхні заготовок і деталей чинять вплив  багато технологічних факторів. Висота мікро нерівностей поковок, виливок і прокату залежить від методів їх отримання. Так, у прокату гарячекатаного вона не більше 150 мкм, холоднотягнутого – не більше 50 мкм, гаряче штампованих заготовок – 150…500 мкм, крупних – до 1500 мкм, при машинному формуванні – до 300 мкм, при кокільному і відцентровому литті – до 200 мкм, литті в коркові форми і по виплавлюваних моделях – 10…40 мкм, під тиском 10 мкм.

При обробці різанням величина, форма і напрямок нерівностей залежить від методів, режимів і схеми обробки. Кожному методу відповідає певний діапазон шорсткості. З параметрів режимів різання найбільший суттєвий вплив на величину шорсткості чинять швидкість головного руху різання і подача.

Вплив швидкості головного руху різання на шорсткість залежить від створювання наросту на різальній крайці інструмента, а також від захвату і відриву шарів, розташованих під різальною крайкою (для сталі), і крихкого виламування частинок матеріалу (для сірого чавуну і твердих кольорових сплавів). Залежність величини шорсткості від швидкості головного руху різання представлена на рисунку 4.1 а.

Графік показує, що при швидкості 15…30 м/хв..має місце збільшення шорсткості. Причиною є утворення наросту на різці. При швидкості головного руху різання більше 30 м/хв.. через зростання температури в зоні різання утворення наросту закінчується і величина шорсткості зменшується. При обробці різанням матеріалів не схильних до утворення наросту величина шорсткості не залежить від змінювання швидкості головного руху різання.

При шліфуванні шорсткість знижується із збільшенням швидкості круга і зменшенням його подачі у всіх трьох напрямках.

Вплив подачі на шорсткість при точінні  наочно представлено на графіку рисунок 4.1 б. Видно, що в малих діапазонах подач воно менш помітно, в більших проявляється більше. Найбільш доцільні подачі при точінні в діапазоні S = 0,05…0,12 мм/об.

Рисунок 4.1 Вплив технологічних факторів на величину мікронерівностей:

а – швидкості різання; б – подачі; в – радіуса заокруглення різця.

При точінні і струганні різцями з широкою різальною крайкою, при свердлінні, зенкеруванні, розгортанні величина подачі чинить мало помітний вплив на шорсткість.

Глибина різання при достатній жорсткості не чинить суттєвого впливу на шорсткість. При знятті кірки у виливок і наклепаного шару у сталевих заготовок повинна бути призначена глибина різання, яка забезпечує повне зняття такого шару.

Геометрична форма різального інструменту чинить вплив на шорсткість. Передній кут γ, кут нахилу різальної крайки λ, задній кут α мало впливають на величину шорсткості. Більше значення чинять радіус заокруглення при вершині, кути в плані – головний φ і допоміжний φ1. При збільшенні радіуса заокруглення величина шорсткості зменшується (рисунок 4.1 в). Із збільшенням кутів φ іφ1 величина шорсткості збільшується.

Застосування  мастильно-охолоджуваних рідин знижує шорсткість.

Властивості і структура оброблюваного матеріалу чинить вплив на шорсткість поверхні. Більш в’язкі і пластичні матеріали (наприклад, нізько вуглецева сталь), схильні до пластичних деформацій, дають при обробці різанням велику шорсткість.

При збільшенні крихкості матеріалу величина шорсткості зменшується. При різанні крихких матеріалів залежність Rz = f (v) не має “горба“ і виражається горизонтальною лінією. Сталі з підвищеним вмістом сірки (автоматні) і сталі з присадкою свинцю після обробки різанням мають меншу шорсткість ніж вуглецева сталь, оброблена в однакових з ними умовах. Із збільшенням твердості оброблюваного матеріалу величина шорсткості знижується.

Величина шорсткості також в значній мірі залежить від жорсткості, врівноваженості технологічної системи, матеріалу і ступеня притуплення інструменту.

Знання впливу технологічних факторів на шорсткість поверхонь дозволяє правильно призначити умови оброби заготовок.

Примітка. Шорсткість поверхні при різних методах обробки; шорсткість Rz і величина дефектного шару Т поверхонь, одержаних на заготівельних операціях; шорсткість Rz і величина дефектного шару Т поверхонь, одержаних різними методами механічної обробки, мкм, наведена в кафедральному довіднику, таблиці додатку М 2.10.

Задачі до п.4.3

(аналіз та прогнозування параметрів якості поверхонь деталей машин)

Задача 4.10

Визначити межі економічної точності (технологічний допуск), глибину дефектного шару і параметр шорсткості при обробці зовнішньої циліндричної поверхні за умов, приведених в таблиці.

№ варіанту

Вид обробки

Матеріал

Діаметр мм

Довжина мм

1

  1.  Обточування чорнове

Сталь 15

5

8

СЧ 10

8

15

  1.  Шліфування тонке

Сталь 40Х

16

50

БрС30

35

80

2

  1.  Обточування напівчистове

Сталь 20

8

14

СЧ 15

16

22

  1.  Шліфування чистове

Сталь І8ХГ

20

30

Бр1ОС1О

46

120

3

  1.  Обточування             однократне

Сталь 25

16

25

СЧ 18

20

25

  1.  Шліфування

      попереднє

Сталь ЗОХМ

32

100

БрСЗО

8

20

4

  1.  Обточування

чистове

Сталь 35

20

30

СЧ 20

34

42

  1.  Притирання

Сталь ЗОХМА

60

150

Бр 0ЧЦ7С5

28

10

5

  1.  Обточування

      тонке

Сталь 45

32

40

АЛ2

70

90

  1.  Суперфінішування

Сталь 36ХВ

80

220

Бр С30

8

40

6

  1.  Обточування

     чорнове

Сталь 60

60

100

ЛЦ40С

160

90

  1.  Алмазне

     вигладжування

Сталь 40МФА

70

200

Бр 08ЦЧ

16

50

7

  1.  Обточування

     напівчистове

Сталь 40Х

150

200

АЛ4

210

60

  1.  Суперфінішування

Сталь 20ХН

36

80

Бо 0ЧЦ7С5

45

120

8

  1.  Обточування однократне

Сталь 18ГХ

200

300

ЛЦ 30АЗ

320

80

  1.  Притирання

Сталь 12ХНЗА

20

100

СЧ 18

35

80

9

  1.  Обточування чистове

Сталь 30ХМ

300

400

ЛЦ 20А3

360

100

  1.  Шліфування тонке

Сталь 30ХГСА

15

45

СЧ 25

70

180

10

  1.  Обточування тонке

Сталь 30ХМА

350

450

БР 0ЗЦ12С

420

140

  1.  Шліфування чистове

Сталь 20Х13

14

40

СЧ 24

34

80

11

  1.  Обточування чорнове

Сталь 38ХВ

9

15

СЧ 24

12

16

  1.  Шліфування попереднє

Сталь 15

16

40

Бр 01Ф1

30

70

12

  1.  Обточування напівчистове

Сталь 40 МФА

12

20

СЧ 25

25

40

  1.  Обкочування

Сталь СТ.3

20

60

АЛ 4

75

20

13

  1.  Обточування однократне

Сталь 20ХН

25

36

АЛ 3

40

50

  1.  Алмазне вигладжування

Сталь СТ.3

32

70

ЛЦ 40С

40

30

14

  1.  Обточування чистове

Сталь 112ХНЗА

40

60

Бр 04Ц7С5

70

80

  1.  Притирання

Сталь Ст.4

22

65

АЛ 1

36

80

15

  1.  Обточування тонке

Сталь 30ХГСА

75

100

АЛ 4

120

60

  1.  Суперфінішування

Сталь Вст4

18

40

ЛЦ 25С2

50

120

16

  1.  Обточування чорнове

Сталь 20Х13

100

170

Бр 08Ц4

170

80

  1.  Шліфування тонке

Сталь СТ5

10

30

СЧ 18

40

100

17

  1.  Обточування чистове

Сталь 45Х

160

220

ЛЦ 40Сд

230

100

  1.  Шліфування чистове

Сталь Вст5

8

30

СЧ 18

100

400

18

  1.  Обточування однократне

Сталь 20ХГР

220

320

ЛЦ 40С

275

50

  1.  Шліфування попереднє

Сталь 12ГС

5

15

СЧ 10

50

220

19

  1.  Обточування чистове

Сталь 35ХМ

280

280

Бр 010Ц2

360

90

  1.  Алмазне вигладжування

Сталь 14Г2

24

70

АЛ 9

70

200

20

  1.  Обточування тонке

Сталь 45 ХН

360

250

АЛ 13

450

150

  1.  Обкочування

Сталь 30Г

40

100

Бр А10Ж4Н4Л

12

28

21

  1.  Обточування тонке

Сталь 50ХН

4

5

СЧ 30

8

12

  1.  Притирання

Сталь 18ХГ

8

20

АЛ 8

28

60

22

  1.  Обточування однократне

Сталь 40ХТР

7

10

АЛ 1

12

20

 2.  Суперфінішування

Сталь а318ХГТ

28

10

ЛЦ 30

35

80

23

  1.  Обточування напівчистове

Сталь 30ХГСА

11

16

СЧ 35

26

32

2.  Шліфування тонке

Сталь 30ХГСА

11

16

ЛЦ 16К4

45

120

24

1.  Обточування тонке

Сталь 40Х13

45

30

ЛЦ 16Л4

60

40

2.  Шліфування чистове

Сталь 30ХГСА

45

120

Бр С30

75

200

25

1.  Обточування тонке

Сталь 40Х13

45

30

ЛЦ 16К4

60

40

2.  Шліфування попереднє

Сталь У7А

75

200

Бр А9ЖЗЛ

10

30

26

1.  Обточування чорнове

Сталь 12Х17

60

40

Бр А9ЖЗЛ

120

180

2.  Шліфування попереднє

Сталь У8А

8

90

ЛЦ 16К4

12

30

27

1.  Обточування чистове

Сталь 20Л

110

50

СЧ 40

130

150

2.  Шліфування чистове

Сталь У10А

12

30

ЛЦ 16К4

25

60

28

1.  Обточування однократне

Сталь 25Л

125

100

ЛЦ 16К4

200

220

2.Шліфування тонке

Сталь У11А

25

60

Бр С30

34

70

29

1.  Обточування чистове

Сталь 35Л

190

80

Бр С30

215

250

2.Суперфінішування

Сталь У12А

34

70

АЛ 11

54

150

30

1.  Обточування тонке

Сталь 45Л

280

120

СЧ 45

280

60

2.  Алмазне вигладжування

Сталь У13А

54

150

АЛ 5

16

40

Література: 2, 4, 17, 40

Задача 4.11

Запропонуйте 2-3 варіанти одержання заданої поверхні. Визначіть квалітет точності (з указанням відхилень) на всі проміжні переходи і вкажіть, в яких межах при цьому повинен знаходитись параметр шорсткості (Rz або Ra)  Вкажіть, в яких типах виробництва може бути використано кожний запропонований варіант маршруту обробки поверхні. Відповіді на всі питання подайте в виді таблиці.

№ варіанту

Тип поверхні

Розміри, мм

Кінцевий параметр

d

l

Ra

1

Циліндрична зовнішня

10h7

25

0,16

2

- “ -

15h7

30

0,16

3

- “ -

20h7

25

0,16

4

- “ -

25h7

50

0,32

5

- “ -

30h7

25

0,32

6

- “ -

35h7

80

0,32

7

- “ -

40h7

25

0,32

8

- “ -

50h7

100

0,63

9

- “ -

60h7

25

0,63

 10

- “ -

80h7

120

0,63

11

Плоска

25h7

ахв  40х20

0,16

12

- “ -

40h7

50х20

0,16

13

- “ -

60h7

70х25

0,32

14

- “ -

80h7

100х50

0,32

15

- “ -

100h7

1300х100

0,63

16

Циліндрична внутрішня

5h7

10

0,04

17

- “ -

8h7

10

0,08

18

- “ -

15h7

10

0,08

19

- “ -

20h7

15

0,16

20

- “ -

30h7

40

0,16

21

- “ -

40h7

20

0,16

22

- “ -

50h7

60

0,16

23

- “ -

60h7

25

0,32

24

- “ -

70h7

25

0,32

25

- “ -

80h7

30

0,32

26

- “ -

90h7

60

0,32

27

- “ -

100h7

30

0,63

28

- “ -

150h7

40

0,63

29

- “ -

200h7

40

0,63

30

- “ -

300h7

50

0,63

Матеріал і вид заготовки:

для парних варіантів – сталь, прокат;

для непарних варіантів – чавун, відливок

Література: 2, 4, 17, 40

Задача 4.12

Визначити висоту нерівностей Rz, якщо при обробці профілограми, знятої з обробленої поверхні деталі, одержані такі величини висот п’яти вищих точок: h1; h3; h5; h7; h9 і п’яти нижчих точок впадин h2; h4; h6; h8; h10. Висота точок вимірювалась від лінії, паралельній середній. Визначити, яким методом могла бути оброблена поверхня: а) для валу; б) для отвору; в) для площини.

№ варіанту

h1

h2

h3

h4

h5

h6

h7

h8

h9

h10

1

4,3

4,4

3,2

4,8

2,9

2,0

2,2

1,8

1,9

2,1

2

14,8

17,8

15,1

16,1

18,1

12,8

14,9

14,6

15,1

17,1

3

6,4

6,9

7,4

8,1

7,2

3,2

3,5

3,2

5,2

5,0

4

8,4

9,1

7,2

10,1

11,2

6,4

7,8

6,4

7,7

8,9

5

16,5

16,8

17,1

18,3

17,2

13,1

13,2

13,2

15,0

14,8

6

18,1

19,1

18,4

19,2

19,3

16,1

17,8

16,4

16,1

15,4

7

12,1

10,7

11,4

9,2

11,4

8,7

8,7

8,2

8,9

10,1

8

5,8

5,2

5,6

4,9

1,8

1,3

1,7

3,1

3,1

4,1

9

14,7

15,2

17,2

16,1

17,1

7,1

7,4

8,2

8,8

7,6

10

1,6

2,0

1,6

0,9

1,4

0,6

1,4

0,4

0,5

0,8

11

3,3

3,4

2,2

3,8

1,9

1,0

1,1

0,8

0,9

1,1

12

1З,8

16,8

14,1

15,1

17,1

11,8

13,9

13,6

14,1

16,1

13

5,4

5,9

6,4

7,1

6,2

2,2

2,5

2,2

4,1

4,0

14

7,4

8,1

6,2

9,1

10,2

5,4

6,8

5,4

6,7

7,9

15

15,5

15,8

16,1

17,3

16,2

12,1

12,2

12,2

14,0

13,8

16

17,1

18,1

17,4

18,2

18,3

15,1

16,8

15,4

15,1

14,4

17

11,1

9,7

10,4

8,2

10,4

7,7

7,7

7,2

7,9

9,1

18

4,8

4,2

4,6

3,9

3,9

0,8

0,3

0,7

2,1

3,1

19

13,7

14,2

16,2

15,1

16,1

6,1

6,4

7,2

7,8

6,6

20

0,6

1,0

0,6

0,0

0,4

0,6

0,4

0,4

0,5

0,8

21

5,3

5,5

4,2

5,8

3,9

3,0

3,2

2,8

2,9

3,1

22

15,8

18,8

16,1

17,1

19,1

13,8

15,9

15,6

16,1

18,1

23

7,4

7,9

8,4

9,1

8,2

4,2

4,5

4,2

6,2

6,0

24

9,4

10,1

8,2

11,1

12,2

7,4

8,8

7,4

8,7

9,9

25

І7,5

17,8

18,1

19,3

18,2

14,1

14,2

14,2

16,0

15,8

26

19,1

20,1

19,4

20,2

20,3

17,1

18,8

17,4

17,1

16,4

27

13,1

11,7

12,4

10,2

12,4

9,7

9,2

9,9

9,9

11,1

28

6,8

6,2

6,6

5,9

5,9

2,8

2,3

2,7

4,1

5,1

29

15,7

16,2

18,2

17,1

18,1

8,1

8,4

9,2

9,8

8,6

30

2,6

3,0

2,6

1,9

2,4

1,6

1,4

1,4

1,5

1,8

Література: 2, 4, 17, 40

Задача 4.13

Під час дослідження на косому шліфі були одержані значення Hμ, приведені в таблиці. Побудувати графік залежності мікротвердості від глибини. Визначити глибину і інтенсивність наклепу, якщо кут зрізу на шліфах – α град, а відстань між наколами – a, мм. Перший накол зроблено на віддалі 0,1a від початку зрізу. Визначити, якими методами обробки могла бути одержана така глибина наклепаного шару: а) при обробці валу; б) при обробці отвору; в) при обробці плоскої поверхні.

вар.

α

a

Значення мікротвердості Hμ

Порядковий номер наколу досліджуваної поверхні в глибину

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1

5

15

7420

7050

6180

5800

5090

4600

4230

3890

3790

3846

3814

3795

2

6

30

1850

1800

1190

1600

1416

1204

1124

1042

1012

996

1007

1005

3

7

60

464

410

373

345

318

297

272

254

242

238

235

239

4

8

90

206

190

179

170

159

151

143

141

142

143

140

141

5

9

120

116

109

104

99,0

99,8

92,6

91,3

90,0

88,6

89,4

89,3

88,8

6

10

150

74,2

70,3

67,6

66,2

64,6

63,2

62,8

62,9

62,1

62,3

62,2

62,3

7

9

180

51,5

47,8

45,7

44,8

43,9

42,6

42,6

42,3

42,4

42,5

42,3

42,3

8

8

210

37,8

35,8

34,9

34,8

34,5

34,6

34,7

34,5

34,6

34,4

34,5

34,6

9

7

240

29,0

27,3

26,6

25,9

26,4

25,8

25,3

24,8

24,0

23,5

23,6

23,4

10

6

270

22,9

22,4

21,4

20,5

19,7

18,9

18,5

18,1

18,2

18,1

18,3

18,2

11

5

300

18,5

17,8

17,1

16,5

15,7

14,8

14,2

14,0

13,8

14,1

13,9

14,0

12

6

330

15,3

14,8

14,3

13,8

13,3

12,7

12,1

11,6

11,5

11,3

11,4

11,3

13

7

360

12,9

12,3

11,7

11,1

10,6

10,2

9,74

9,60

9,61

9,58

9,60

9,61

14

8

390

11,0

10,5

10,1

9,20

8,81

8,22

8,12

8,10

8,08

8,09

8,10

8,09

15

9

420

9,46

9,09

8,42

8,12

8,00

7,65

7,54

7,50

7,48

7,51

7,49

7,50

16

10

450

8,24

8,01

7,75

7,42

7,31

7,31

7,01

6,85

6,80

6,82

6,81

6,83

17

9

480

7,24

7,02

6,85

6,60

6,41

6,25

6,12

6,02

6,00

6,01

5,99

6,01

18

8

510

6,42

6,12

5,92

5,66

5,35

5,09

5,00

4,92

4,91

4,93

4,89

4,90

19

7

540

5,72

5,42

5,25

5,06

5,00

4,89

4,75

4,73

4,74

4,80

4,75

4,75

20

6

570

5,14

5,00

4,81

4,65

4,40

4,25

4,18

4,І5

4,12

4,15

4,14

4,13

21

5

600

4,64

4,42

4,20

4,02

3,91

3,75

3,64

3,65

3,63

3,64

3,65

3,64

22

6

630

4,20

4,01

3,89

3,81

3,7І

3,64

3,61

3,57

3,59

3,58

3,58

3,57

23

7

660

3,83

3,68

3,51

3,29

3,18

3,15

3,12

3,10

3,11

3,09

3,10

3,11

24

8

690

3,50

3,38

3,20

3,12

3,05

3,01

3,02

3,01

3,01

2,99

3,01

3,00

25

9

720

3,22

3,15

3,10

3,06

3,02

2,98

3,00

2,99

3,00

2,99

3,01

3,00

26

10

750

2,97

2,85

2,60

2,52

2,50

2,49

2,51

2,50

2,51

2,49

2,50

2,50

27

9

780

2,74

2,62

2,48

2,44

2,41

2,40

2,39

2,41

2,40

2,39

2,40

2,39

28

8

810

2,54

2,35

2,20

2,15

2,10

2,09

2,11

2,10

2,11

2,09

2,10

2,10

29

7

840

2,36

2,20

2,11

2,05

2,06

2,04

2,05

2,05

2,04

2,05

2,05

2,04

30

6

870

2,21

2,12

2,12

2,05

2,06

2,05

2,05

2,05

2,05 

2,05

2,60

2,05

Література: 2, 4, 17, 40

Задача 4.14

Визначити, як вплине вказана в таблиці зміна режимів обробки або геометричних параметрів ріжучого інструменту на параметри якості поверхні (поверхневого шару) сталевої деталі, яка обробляється різцем (збільшиться, зменшиться, покращає, погіршає, знизиться, підвищиться, залишиться без змін). Дати коротке пояснення відповіді (чому?).

№ варіанта

Зміна режимів обробки або геометрії

Параметри якості поверхні

після обробки

1

2

3

1

Підвищення швидкості різання

1. Мікротвердість

2. Пластичність

3. В’язкість

2

Те ж саме

1. Шорсткість

2. Зносостійкість

3. Корозійна стійкість

3

Збільшення подачі

1. Мікротвердість

2. Пластичність

3. В’язкість

4

Те ж саме

1. Шорсткість

2. Зносостійкість

3. Стомлена міцність

5

Збільшення глибини різання

1. Мікротвердість

2. Пластичність

3. В’язкість

6

Те ж саме

1. Шорсткість

2. Зносостійкість

3. Корозійна стійкість

7

Використання ЗОР

1. Мікротвердість

2. Стомлена міцність

3. Корозійна стійкість

8

Те ж саме

1. Пластичність

2. Зносостійкість

3. В’язкість

9

Попередній нагрів поверхні перед різанням до t=7000C

1. Мікротвердість

2. Шорсткість

3. Пластичність

10

Те ж саме

1. В’язкість

2. Зносостійкість

3. Корозійна стійкість

11

Попереднє охолодження поверхні перед різанням до t=700C

1. Мікротвердість

2. Пластичність

3. Стомлена міцність

12

Те ж саме

1. Шорсткість

2. Зносостійкість

3. Корозійна стійкість

13

Збільшення кута φ

1. Мікротвердість

2. Стомлена міцність

3. Шорсткість

14

Те ж саме

1. Пластичність

2. Зносостійкість

3. Корозійна стійкість

15

Збільшення кута γ

1. Мікротвердість

2. Шорсткість

3. В’язкість

16

Збільшення кута γ

1. Зносостійкість

2. Пластичність

3. Корозійна стійкість

17

Збільшення кута α

1. Мікротвердість

2. Шорсткість

3. Пластичність

18

Те ж саме

1. Зносостійкість

2. В’язкість

3. Стомлена міцність

19

Збільшення кута γ

1. Мікротвердість

2. Пластичність

3. Корозійна стійкість

20

Те ж саме

1. Шорсткість

2. Зносостійкість

3. В’язкість

21

Збільшення радіуса при вершині різця

1. Мікротвердість

2. В’язкість

3. Стомлена міцність

22

Те ж саме

1. Шорсткість

2. Зносостійкість

3. Корозійна стійкість

23

Збільшення параметра шорсткості Ra передньої поверхні різця

1. Мікротвердість

2. Пластичність

3. Зносостійкість

24

Те ж саме

1. Шорсткість

2. В’язкість

3. Стомлена міцність

25

Збільшення параметра шорсткості Ra головної і задньої поверхні різця

1. Мікротвердість

2. Шорсткість

3. Корозійна стійкість

26

Те ж саме

1. В’язкість

2. Зносостійкість

3. Стомлена міцність

27

Збільшення параметра шорсткості Ra допоміжної задньої поверхні різця

1. Мікротвердість

2. Пластичність

3. Стомлена міцність

28

Те ж саме

1. Шорсткість

2. В’язкість

3. Зносостійкість

29

Підвищення жорсткості технологічної системи

1. Мікротвердість

2. Пластичність

3. Корозійна стійкість

30

Те ж саме

1. Шорсткість

2. В’язкість

3. Стомлена міцність

Література: 2, 4, 17, 40

PAGE  103




1. Для того чтобы определить стоимость оборудования необходимы строительные чертежи планов этажей крыши и
2. Магнитогорский государственный университет Е
3. Тема- Информационное обеспечение PR в коммерческой сфере на примере магазина Белочка города Асбеста Свер
4. А Правильное питание подростка Подростком считается человек в возрасте от десяти до восемнадцати лет
5. Государственное управление, как объект административно-правового регулирования
6. Взаимодействие системы образов и темы природы как средство реализации подтекста тоски
7. а в рамках одного собствка Д01 К83 ~ на остаточн
8. I. Казнь короля и уничтожение монархии в Англии.html
9. а для работников проработавших на предприятии не менее года
10. ТЕМАТИКА БАКАЛАВРСЬКИХ РОБІТ ДЛЯ СТУДЕНТІВ НАПРЯМУ 6
11. великий искусствовед автор термина
12. это смысл главное звено то что определяет его содержание назначение и функционирование
13. Нефротический синдром
14. спасательных работ возникает часто особенно в летний период когда большое количество городских жителей вы
15. фотографической памяти
16. Ты хочешь заняться красивым бизнесом а точнее ~ организацией свадеб Или уже занимаешься но топчеш
17. Разработка демонстрационных программ для применения в процессе преподавания физики.html
18. модуль разности между точным и приближенным значениями Предельная абсолютная погрешность ~ наименьшее дос
19.  Тіс ~атары а~ауыны~ Кенеди бойынша жіктелісі
20. Карло одновременно один из самых высоких и один из самых низких в мире